Содержание сайта:

Вы попали на сайт, посвященный разработке угольных и калийных месторождений
 

РАЗДЕЛ 1:  Горное дело
1. Разработка рудных месторождений

2. Системы разработки.


3. Разработка месторождений открытым способом.

4. Старобинское месторождение калийных солей.


5. Рудничная вентиляция.

6. Борьба с подземными пожарами и горно-спасательное дело.

РАЗДЕЛ 2: Горные машины
 

РАЗДЕЛ 3: Горная механика
1. Гидравлика.


2. Вентиляторы.


3. Насосы.


4. Подъемные установки.


5. Компрессоры.

РАЗДЕЛ 4: Очистные и проходческие комплексы
1. Очистные комплексы.


2. Проходческие комплексы.

*****

Шпаргалки

New!!! Электрослесарь (подземный)

New!!! Полезная литература

OZ.by - не только книжный магазин


Рейтинг@Mail.ru Rating All.BY Каталог TUT.BY

   Горные машины.

Содержание:

      1. Механизмы перемещения выемочных машин.

   Системы перемещения предназначены для передвижения комбайнов в процессе работы с необходимым тяговым усилием, а также для передвижения при различных маневровых операциях.

    Механизм перемещения встроенных систем устанавливается непосредственно в корпусе комбайна. При этом механизм перемещения и его ведущий элемент (звезда, колесо) движутся вместе с комбайном, а тяговый или опорный орган (цепь, рейка) неподвижен.

    К недостаткам цепных тяговых органов относятся: создание опасной ситуации для рабочих; неравномерная подача комбайна; необходимость применения предохранительной лебедки при углах падения пласта более 8° для предотвращения сползания комбайна на конвейере вниз по очистному забою в случае разрыва тяговой цепи.

    Вынесенная система перемещения (ВСП) предназначается для очистных узкозахватных комбайнов, работающих на тонких пластах. Механизмы перемещения  устанавливаются вне очистного комбайна на приводных головках конвейера или в прилегающих к очистному забою выработках. Для этой системы перемещения характерны движущийся по забою тяговой орган (цепь  или канат) и один или два неподвижных механизма перемещения.

   Применение ВСП позволяет уменьшить длину очистного комбайна. ВСП комбайнов, работающих на наклонных (более 35°) и крутых пластах, состоит из тягово-предохранительной лебедки  типа 1ЛГКН, установленной на вентиляционном штреке.

    Встроенная БСП не имеет тяговой цепи. Роль ее выполняет жесткая направляющая, состоящая из отдельных шарнирно связанных между собой элементов. Комбайн  перемещается по раме  забойного конвейера с помощью ведущего элемента  бесцепной системы подачи. Ведущим элементом может быть приводимое во вращение звездочкой  цевочное колесо, находящееся в зацеплении с направляющей  в виде зубчатой рейки, или звездочка, обкатывающаяся непосредственно по направляющей в виде цевочной рейки.

   Преимущества БСП перед системами перемещения с цепными тяговыми органами следующие: повышается безопасность и улучшаются условия труда шахтеров в результате отсутствия тяговой цепи; отпадает необходимость в прицепных и натяжных устройствах тяговой цепи на приводах конвейеров и совмещаются операции по передвижке приводных головок забойных конвейеров с работой комбайна; отпадает необходимость применения предохранительных канатов и предохранительных лебедок, а также устраняются в забое дополнительные цепи комбайнов полиспастной системы при работе комбайнов на пластах, залегающих под углом до 35°; более полно используется мощность электродвигателей очистных комбайнов, повышается производительность, безотказность и долговечность комбайнов.

      2. Буровой станок НКР-100М.

   Наиболее распространённым станком пневмоударного  бурения является  станок НКР-100. Буровой станок устанавливается в выработке на распорной колонке. В зависимости от условий применения различают 3 типа колонок: для горизонтального бурения, вертикального бурения и двухстоечные при работе с повышенным усилием подачи. Станок крепится к колонке хомутами. Подъём станка по стойке колонки осуществляют с помощью лебёдки. При забуривании скважин глубиной 0,25-0,3 м применяют коронку диаметром 130 мм. Затем устанавливают обсадную трубу, в которую помещают трубопровод, и приступают к бурению стандартной коронкой диаметром 105 мм.

   Буровые станки предназначены для бурения  скважин диаметром 105 мм в породах с коэффициентом крепости f=4-16.

      3. Машины для бурения шпуров.

   Для бурения шпуров применяют следующие виды машин:

   Перфораторы— перфораторы бывают: переносные, колонковые перфораторы, телескопные перфораторы. Пневматический перфоратор представляет собой поршневую машину ударно поворотного действия и предназначен для бурения шпуров в крепких породах с коэффициентом крепости f=8÷20;

   Горные сверла— предназначены для бурения шпуров вращательным способом  по углю и некрепким породам. Горн. сверл. классифицируются:  по роду применяемой энергии: электрические, пневматические, гидравлические;  по мощности привода и способу установки: на ручные и колонковые. Ручные предназначены для бурения шпуров глубиной 1,5-3 м и диаметром 40-45 мм по породам с коэффициентом крепости f≤4 .  Колонковые  предназначены для бурения шпуров по породам средней крепости с коэффициентом крепости f=4÷8

   Бурильные установки на тележках— представляют собой бурильную машину, состоящую из бурильной головки с подающим механизмом, установленную на гидрофицированном манипуляторе на тележке. Установка позволяет бурить шпуры на полную глубину (до 3 м ) в оптимальном режиме.

      4. Классификация перфораторов.

   В зависимости от условий применения пневматические перфораторы подразделяют на ручные, колонковые и телескопные.

   Ручные перфораторы по массе условно разделяются на три группы: легкие (до 18 кг), средние (18—25 кг) и тяжелые (более 25 кг).

   Колонковые перфораторы устанавливаются на рас­порных винтовых или пневматических колонках с автоподатчиками. Колонковые пер­фораторы имеют значительную массу (50—200 кг) и мощность; они неудобны в эксплуатации (при перестановке).

   Телескопные перфораторы  имеют массу 25—50 кг и предназначены для бурения восстающих шпуров. Они состоят из собственно перфоратора и телескопически раздвигающегося пнев­матического поршневого податчика, соединенных между собой стяж­ными болтами.

   По частоте ударов различают перфораторы с частотой до 2000 уда­ров в минуту и быстроударные с частотой свыше 2000 ударов в ми­нуту.

 По способу пылеподавления и очистки шпура от буровой мелочи различают перфораторы с продувкой сжатым воздухом, с промывкой водой или эмульсией и с отсосом пыли.

   По способу уменьшения вибрации различают перфораторы без специальных устройств и с виброгасящим устройствами каретки.

      5. Воздухораспределение перфораторов. Типы и назначение.

   По способу воздухораспределения различают перфораторы с золотниковым, клапанным и бесклапанным распределением.

   Особенностью золотникового воздухораспределения является то, что перекрываемые каналы расположены перпендикулярно движе­нию золотника; перемещение золотника осуществляется благодаря разности давлений сжатого воздуха, поступающего в воздухораспре­делительное устройство. По сравнению с клапанным золотниковое распределение более экономично, но конструкция перфораторов при этом сложнее.

   Особенностью клапанного воздухораспределения является то, что клапан перекрывает рабочие каналы, расположенные по его дви­жению, вследствие чего сжатый воздух попеременно поступает в поршневую и штоковую полости цилиндра, обеспечивая рабо­чий и холостой ход поршня благодаря разности давлений в полостях.

   Из-за низкого к. п. д. бесклапанный способ воздухораспределения не получил значительного применения.

      6. Устройство и принцип работы перфораторов.

   Перфоратор состоит из цилиндра  с расположенным внутри него воздухораспределительно-ударным и поворотным механизмами, ствола  и корпуса крана, стянутых между собой болтами  буродержателя  и рукоятки  с виброгасящим пружинным устройством. Подвод сжатого воздуха к перфоратору осуще­ствляется по резиновому рукаву. На подводящем шланге имеется масленка  типа МА8 или МАИ для автоматической смазки молотка. Рукоятка имеет 4 положения и расположена на корпусе для пуска перфоратора. Также имеется глушитель шума, которой снижает шум при работе перфоратора в 1,5 раза.

   Сжатый воздух поступает в воздухораспределитель, заставляя поршень перемещаться. Благодаря механизму поворота бура поршень наносит удар по поворотной буксе и буру, в результате чего он вместе с вышеперечисленными узлами поворачивается на 10-15o.

      7. Резцы радиальные и тангенциальные. Крепление резцов.

   Резцы для выемочных машин различают на радиальные, устанавливаемые  в резцедержателях  исполнительного органа по радиусу  шнека или барабана, и тангенциальные, устанавливаемые под углом к радиусу в резцедержателях. Тангенциальные резцы снимают срез большой толщины, что улучшает сорт угля, снижает энергозатраты. Количество резцов на исполнительном органе в 2-3 раза меньше, чем при радиальных резцах. При значительном сопротивлении породы резанию тангенциальные резцы вызывают большие динамические нагрузки на комбайн.

   Резцы могут крепиться в резцедержателях пятью способами: резьбовое крепление; крепление фиксатором, расположенным внутри резцедержателя; крепление фиксатором, расположенном на резце; крепление резца с помощью конусного хвостовика; крепление резца штифтом или болтом.

      8. Устройство и работа насосного агрегата АХН-120.

1. Конструкция:

 - рама, на которой установлен кронштейн;

 - электродвигатель;

 - насос.

Двигатель и насос соединены между собой муфтой, которая размещается внутри кронштейна.

На корпусе насоса установлены:

 - клапан предохранительный;

 - автомат разгрузки.

2. Конструкция и назначение составных частей насосного агрегата:

 - датчик-реле температуры – предназначен для контроля температуры масла в картере насоса;

 - электродвигатель – служит для создания необходимого крутящего момента;

 - рама – предназначена для установки на ней составных частей агрегата;

 - кронштейн – предназначен для крепления двигателя и насоса;

 - муфта – предназначена для передачи момента электродвигателя на насос;

 - насос;

 - контрольная аппаратура – для контроля давления масла;

 - автомат разгрузки – предназначен для переключения насоса с работы в гидросистему на слив и наоборот;

 - клапан предохранительный – предохраняет гидросистему и насос от перегрузки.

Насос предназначен для нагнетания рабочей жидкости в гидравлические системы гидромеханических крепей. Используется в следующих выработках: вентиляционные штреки, просеки, откаточные. Угол наклона насосного агрегата не более 50, он может устанавливаться на почву или на колесную платформу. Используется при температуре +3-+350С с относительной влажностью 98%, напряжение 380/660 В.

   9. Назначение и особенности конструкции колонковых перфораторов.

   Колонковые перфораторы  устанавливаются на рас­порных винтовых или пневматических колонках с автоподатчиками. Применение автоподатчика обеспечивает перемещение перфоратора по раме колонки с определенным осевым усилием. Колонковые пер­фораторы имеют значительную массу (50—200 кг) и мощность; они неудобны в эксплуатации (при перестановке) и вытесняются в настоящее время перфораторами, устанавливаемыми на манипуляторах погрузочных машин или на буровых тележках с колёсным или гусеничным механизмом перемещения.

      10. Конструкция и применение ВСП.

   Встроенная БСП не имеет тяговой цепи. Роль ее выполняет жесткая направляющая, состоящая из отдельных шарнирно связанных между собой элементов. Комбайн  перемещается по раме  забойного конвейера с помощью ведущего элемента I бесцепной системы подачи. Ведущим элементом может быть приводимое во вращение звездочкой  цевочное колесо, находящееся в зацеплении с направляющей  в виде зубчатой рейки, или звездочка, обкатывающаяся непосредственно по направляющей в виде цевочной рейки.

   Преимущества БСП перед системами перемещения с цепными тяговыми органами следующие: повышается безопасность и улучшаются условия труда шахтеров в результате отсутствия тяговой цепи как потенциального источника травматизма, исключения несчастных случаев от обрыва и колебаний цепи; отпадает необходимость в прицепных и натяжных устройствах тяговой цепи на приводах конвейеров и совмещаются операции по передвижке приводных головок забойных конвейеров с работой комбайна; значительно снижаются колебания скорости перемещения комбайна за счет повышения жесткости опорного органа перемещения и, как следствие, снижаются динамические нагрузки в трансмиссиях комбайна; отпадает необходимость применения предохранительных канатов и предохранительных лебедок, устанавливаемых на вентиляционных штреках при работе комбайнов с цепными тяговыми органами в очистных забоях на пластах с углами падения более 8°, а также устраняются в забое дополнительные цепи комбайнов полиспастной системы при работе комбайнов на пластах, залегающих под углом до 35°; более полно используется мощность электродвигателей очистных комбайнов, повышается производительность, безотказность и долговечность комбайнов.

      11. Устройство и принцип работы механизма поворота бура.

   Поворот бура осуществляется после каждого удара автоматически специальными механизмами. Различают  механизмы зависимого и независимого действия.

 Механизмы поворота бура зависимого действия бывают с гелико­идальной нарезкой на штоке поршня-ударника и с отдельным ге­ликоидальным стержнем, имеющим на конце храповое устройство.

 В механизме первого типа поршень-ударник 1 при движении вправо (рабочий ход) не поворачивается. Однако при этом он по­ворачивает двумя своими геликоидальными вырезами а храповую буксу 2. Храповые собачки 3 с пружинами 4 и стержнями 5, закрепленные в корпусе 6 перфоратора, не препятствуют этому. Две прямые выточки б, имеющиеся на штоке поршня-ударника, заходят в поворотную буксу 7, соединенную торцовыми кулаками с бук­сой §, в гнездо которой вставлен хвостовик бура 9. Поворотная букса и бур при этом не вращаются. При обратном (холостом) ходе храповые собачки 3 запирают храповую буксу 2. В результате этого поршень-ударник поворачивается вместе с пово­ротной буксой и буром на угол 10—15°.

Механизм второго типа состоит из храповой буксы 2, укрепленной в верхней части перфоратора, и отдельного стержня 2 с ге­ликоидальной нарезкой на конце. Головка стержня имеет две или четыре собачки 3 со стержнями 4 и пружинами 5. Стержень 2 входит в геликоидальную гайку расположенную внутри поршня 7.  На штоке поршня имеются шлицы, на которые насажена поворотная букса 8 и соединённая с ней букса 9 с буром 10.

      12. Основное и вспомогательное оборудование, входящее в состав очистного комплекса.

   В состав проходческого комплекса входят: комбайн, погрузочным органом служит скребковый конвейер, также имеется бункер-перегружатель, для доставки руды от комбайна к конвейеру применяют самоходный вагон.

      13. Требования, предъявляемые к редукторам привода исполнительного органа.

   Наибольшее распространение в передаточных механизмах испол­нительных органов получили механические передачи. Для вспомогательных целей широко применяются также и гидравлические передачи.

   Поэтому передаточные механизмы исполнительных органов должны отвечать следующим требованиям: иметь высокий к. п. д.; обеспечивать передачу движения не только исполнительному органу, но и вспомогательным устройствам — расштыбовщику, насосу для гидросистемы и пр.; иметь высокую механическую прочность, на­дежность и долговечность; обеспечивать необходимый ресурс; быть ремонтопригодными и удобными в эксплуатации.

В редукторах исполнительных органов применяют цилиндриче­ские, конические и реже — планетарные передачи. Червячные пере­дачи не применяют как из-за их низкого к. п. д., так и из-за повышен­ного износа. Передачи цепью применяются редко в связи с низкими к. п. д. и прочностью цепи.

      14. Назначение и устройство насосной станции АЗ.

Узлы и детали гидросистемы насосной станции типа АЗ:

 1. Насос Т100/32,  100-подача, 32-давление.

 2. Электродвигатель 55 кВт.

 3. Предохранительный клапан насоса.

 4. Автомат разгрузки.

 5. Фильтр предварительной очистки эмульсии.

 6. Зубчатый насос смазочной схемы.

 7. Предохранительный клапан зубчатого насоса.

 8. Фильтр предварительной очистки масла.

 9. Фильтр тщательной очистки масла.

 10. Датчик давления в смазочной схеме УУ-2,5.

 11. Датчик давления в схеме подачи эмульсии УУ-100.

 12. Манометр давления контроля в смазочной схеме.

 13. Манометр контроля давления эмульсии в насосе.

 14. Манометр контроля давления эмульсии в центральной магистрали.

 15. Сборник эмульсии.

 16. Указатель уровня эмульсии УП2А.

 17. Маслобак в корпусе насоса.

 18. Гидроаккумулятор.

 19. Предохранительный клапан гидроаккумулятора.

 20. Клапан, предотвращающий быструю разгрузку гидроаккумулятора.

 21. Узел фильтрации эмульсии питающей магистрали.

 22. Редукционный клапан.

 23. Манометр контроля пониженного давления.

 24. Фильтр на сливе эмульсии с крепи в сборник.

   15. Назначение и устройство ручного электросверла СЭР-18М.

   Ручные сверла, особенно электрические, получили широкое применение в горной промышленности для бурения шпуров диаметром 36—45 мм и длиной до 3 м по углю и некрепким горным породам с коэффициентом крепости по шкале проф. М. М. Протодьяконова f≤4.

   Электросверло СЭР-19М состоит из асинхронного электродвигателя со статором  и ротором, которые расположены в литом алюминиевом корпусе, промежуточного щитка, передней крышки с двух­ступенчатым редуктором, шпинделя, камеры с выключателем  и крышкой, вентилятора  и затыльной крышки  с окнами для всасывания воздуха.

   Корпус  выполнен ребристым для лучшей теплоотдачи. Для этой же цели служит вентилятор. Корпус сверла, камера выклю­чателя с крышкой, промежуточный щиток  и устройство ввода ка­беля имеют рудничное взрывобезопасное исполнение (РВ). Затыльная крышка  защищает вентилятор от ударов и попадания в него кусков породы или угля. Крышка закреплена на корпусе сверла так, что вместе с ребрами последнего образует каналы для прохода охлажда­ющего воздуха от вентилятора вдоль нагретой поверхности корпуса. В сверле применен однофазный выключатель для включения или вы­ключения цепи дистанционного управления напряжением 36 В.

      16. Назначение и устройство буровой установки БУ-1.

   Машина БУ-1 состоит из одного пневматического сверла, автоподатчика, манипулятора, верхней тележки  и несамоходной тележки  для передвижения по рельсам.

   Перед началом бурения тележка  закрепляется с помощью рель­совых захватов и боковых опор, распираемых в стенки выработки. Перемещение буровой головки по забою и удержание ее в заданном положении производится манипулятором, который установлен на верхней тележке и имеет пневматическое управление. Кроме того, имеются два пневматических домкрата, расположенных на конце стрелы; они упираются в забой и придают машине устойчивость при забуривании. Пульт управления расположен на верхней тележке. Бурение ведется с боковой промывкой шпуров. Бурильная установка имеет устройство, позволяющее перекатывать ее на соседний путь в двухпутевой выработке.

   Особенностью машины БУ-1 является применение вращательно-ударного способа бурения, при котором для разрушения породы одновременно используется энергия удара, крутящий момент и осе­вое усилие.

      17. Типы гидрофицированных крепей.

   По конструктивному исполнению  секции крепи подразделяют на одно-, двух- (рамные) и четырехстоечные (кустовые). В последнее время получили распространение крепи с щитовыми секциями. К ним относятся секции, имеющие повышенную защиту рабочего пространства очистного забоя от проникновения пород кровли, а также надежную кинематическую и силовую связь основания секции с перекрытием или козырьком через промежуточные элементы ( двух или четырехзвенные шарниры). Характерный конструктивный элемент щитовых секций – ограждение коробчатого типа, обеспечивающее перекрытие межсекционных зазоров и боковых окон, образующихся на стыке передвинутой и не передвинутой секций в зоне обрушенных пород кровли. Щитовые секции могут быть одно-, двух-, трех-, четырехстоечными.

   По характеру взаимодействия с боковыми породами крепи разделяют на оградительные, поддерживающие, оградительно-поддерживающие и поддерживающе-оградительные.

   По характеру взаимодействия с породами кровли различают крепи: при передвижении секций (при устойчивой кровле) они не имеют контакт с кровлей и без потери контакта с кровлей и с регулируемым сопротивлением, позволяющим управлять горным давлением и отжимом угля из забоя.

   По структурной схеме: комплектные и агрегатированные. Комплектная крепь – это совокупность двух или трех секций, соединенных между собой кинематическими связями и гидродомкратами передвижения. Комплекты не связаны друг с другом и с конвейером. Отличительные особенности комплектных крепей – возможность преодоления геологических нарушений; возможность изменения шага передвижения крепи; большая маневренность.

   В агрегатированной крепи секции имеют кинематические связи между собой по всей длине очистного забоя за счет соединения каждой секции гидродомкратом с конвейером.

      18. Основные элементы секции крепи оградительно-поддерживающего типа.

   У оградительно-поддерживающих крепей длина проекции оградительного элемента больше длины проекции поддерживающего элемента (крепи типов ОКП и др.). Оградительно-поддерживающая крепь осуществляет частичное поддержание пород кровли над рабочим пространством. Имеет более развитое ограждение, предотвращающее проникновение обрушенных пород кровли в рабочее пространство. Линия обреза кровли проходит под рабочим пространством. В силу малого пространства под крепью находит применение на пластах средней мощности.

      19. Достоинства и недостатки вращательного способа бурения.

   Вращательное бурение характеризуется тем, что резец под действием осевого усилия подачи и крутящего момента движется поступательно на забой, отделяя по винтовой линии срез.

   К бурильным машинам вращатель­ного действия относятся ручные и те­лескопные сверла, бурильные станки, длинноходовые бурильные машины вра­щательного действия, буросбоечные и бурошнековые машины.

   Областью рационального примене­ния вращательного способа бурения являются   малоабразивные  породы с коэффициентом крепости f=6-8. При более крепких породах резцовый инструмент, даже армированный твер­дым сплавом, быстро изнашивается.

   Преимущества вращательного бурения: непрерывность процесса, обеспечивающая высокую производительность, разрушение породы крупным срезом, что уменьшает пылеобразование и удельные энергозатраты; отсутствие вибрации машины при ее работе.

   К недостаткам следует отнести ограниченную область применения исходя для крепких горных пород.

      20. Способы охлаждения электродвигателей ЭКВ, ЭДКО, ЭДК.

   К электродвигателям выемочных машин в предъявляют следующие требования :  взрывобезопасность, большая мощность, большое значение пускового момента, надежность и долговечность. По условиям охлаждения двигатёли изготовляются следующих типов: ЭКВ с водяным охлаждением; ЭДКО — с наружным обдувом; ЭДК — необдуваемые. Здесь Э и ЭД означает электродвигатель; К — комбайн; В — водяное охлаждение; О — обдуваемый. Цифры после букв в марках электродвигателей означают высоту двигателя (дм), цифры после первого тире — мощность двигателя (кВт), после второго тире — порядковый номер модификации. Например, ЭКВ5-160-2 — электродвигатель водяного охлаждения с высотой корпуса 5 дм, мощность160 кВт, 2-ой модификации.

   Необдуваемые двигатели ЭДК  охлаждаются  конвекцией тепла с поверхности корпуса.

      21. Барабанные исполнительные органы.

   Различают барабанные исполнительные органы с вертикальной осью вращения и с горизонтальной, применяемые на пластах крутого падения. Барабаны с горизонтальной осью вращения в комбайнах, работающих на пологих пластах, в настоящее время заменены шнеками, так как шнеки обладают значительно более. высокой погрузочной способностью. Барабанный исполнительный орган комбайна МК-67 состоит из нижнего  и верхнего  барабанов с приваренными ним резцедержателям в которых укреплены резцы. Вращение к барабанам передается режущей цепью . Верхний барабан имеет диск и регулируется по высоте посредством гидроцилиндра расположенного внутри барабана. К преимуществам этого исполнительного органа следует отнести более высокую, чем при шнековом органе, сортность угля, возможность применения при более крепких углях и антрацитах; к недостаткам — сложность конструкции устройства, регулирующего верхний барабан по мощности; трудность удаления и погрузки отбитого угля из зоны работы нижнего барабана. Описанные выше исполнительные органы могут применяться также в той или иной комбинации друг с другом. В этом случае они называются комбинированными.

      22. Производительность комбайна и факторы, влияющие на ее.

   1.Теоретическая расчетная производительность комбайна определяется количеством угля, добытого им за единицу времени при непрерывной работе,

 

   2. Техническая производительность комбайна  определяется количеством угля, добытого им за единицу времени, с учетом затрат времени на выполнение вспомогательных и подготовительно-заключительных операций и простоев, связанных с конструкцией комбайна, технологической схемой его работы и устранением неисправностей за рабочий цикл,

  

   где К — коэффициент, характеризующий степень использование комбайна во времени в конкретных условиях, выражен—как отношение машинного времени работы комбайна по выемке угля к общему времени работы комбайна с учетом простоев.

   Общее время простоев за цикл состоит: 1.затраты времени на несовмещенные с рабочими маневровые операции 2. затраты времени на концевые операции 3. затраты времени на замену режущего инструмента 4.затраты на устранение неисправностей. 3.Эксплуатационная производительность комбайна  определяется:

   К- коэффициент, учитывающий время непрерывной работы комбайна при его эксплуатации в конкретном забое;

      23. Шнековые исполнительные органы.

   Эти исполнительные органы  широко. Шнеки различаются: по технологии изготовления — литые и сварные; по конструкции — двух-, трех и четырехзаходные, с постоянным и переменным шагом самозарубающихся и  несамозарубающихся;  по применяемым резцами — с радиальными и тангенциальными резцами; по направлению погрузки угля в зависимости от расположения очистного забоя — правые и левые.

   Шнек комбайна состоит из литого корпуса  и отрезного диска, на торце которого укреплены резцы  для само зарубки комбайна в массив угля. Забойные резцы  установлены в резцедержателях, которые приварены к литому корпусу по спирали. При выемке углей с большой сопротивляемостью резания устанавливаются по два резца в каждой линии резания.

   Число резцов составляет в этом случае 49, при углях средней крепости — 31.

   Скорость резания 2,5—3,0 м/С. Толщина среза в зависимости от сопротивляемости угля резанию, типа резцов и скорости перемещения машины при радиальных резцах равна 2—4 см и при тангенциальных 4—8 см. Основные преимущество шнекового исполнительного органа простота и компактность конструкции производство отбойки и погрузки угля одним исполнительным органом; возможность само зарубки в массив угля; Сравнительно невысокие удельные энергозатраты. К недостаткам следует отнести значительное измельчение угля и пылеобразование.

      24. Типы исполнительных органов выемочных машин и требования, предъявляемые к ним.

   К исполнительным органам наиболее распространенных очистных машин угледобывающих комбайнов предъявляют следующие эксплуатационные требования: высокая производительность; отделение угля от массива в виде транспортабельных кусков: высокая сортность угля и низкое пылеобразование; высокая погрузочная способность, исключающая применение специальных активных грузчиков; способность самозарубатъся в пласт, исключающая наличие ниш по концам лавы; простота замены режущего инструмента и надежность его крепления; возможность бесступенчатого регулирования исполнительного органа по вынимаемой мощности пласта без остановки машины; хорошее оформление забоя, исключающее необходимости ручных работ: конструкция исполнительного органа, исключающая большие динамические нагрузки: малые удельные энергозатраты.

      25. Механизм перемещения типа "Горловка".

   В механизме перемещения «Горловка-404» применена объёмная гидропередача. Силовая часть имеет замкнутую циркуляцию жидкости и включает радиально – плунжерный насос Н с регулируемой производительностью (тип НП – 120, производительность 120 л/мин) и радиально – плунжерный нерегулируемый гидромотор ГМ (тип ДП – 510). Они соединены между собой маслопроводами 7 и 11. Подпитка силовой части может осуществляться двояко: от подпиточного насоса НП и подпиточных клапанов ППК3 и ППК4. Подпиточный одноплунжерный насос НП засасывает масло через фильтр 1 из масляной ванны. Далее масло нагнетается через фильтр тонкой очистки 2 в маслопровод 3. Предохранительный клапан ПК4 защищает насос НП и фильтр 2 от поломки в случае засорения фильтра. В точке А соединения маслопроводов поток рабочей жидкости разветвляется. Часть её по маслопроводу 9 через дроссель поступает в левый цилиндр управления насоса Н. Остальная часть дроссель Д3 и маслопровод 8 поступает к подпиточным клапанам ППК1 и ППК2. Предохранительный клапан ПК1, настроенный на давление срабатывания 3-5 кгс/см2, защищает эту линию от перегрузок.

   От точки А рабочая жидкость поступает также в 2-х позиционный золотник З. При положении золотника, указанном на рисунке, маслопровод от точки А заперт. При другом положении золотника рабочая жидкость поступает по маслопроводу 4 к управляемому обратному клапану ОК, а из него по маслопроводу 5 через дроссель Д2 – в правый цилиндр управления насоса Н. При этом статор насоса начинает перемещаться относительно ротора влево.

   При открытии рычагом Р обратного клапана ОК происходит слив рабочей жидкости из правого цилиндра через дроссель Д2, маслопровод 5, обратный клапан ОК, маслопровод 4 и золотник З в масляную ванну. При этом статор насоса Н передвигается вправо относительно ротора. При перемещении Статора изменяется эксцентриситет насоса и кол-во подаваемой им в гидродвигатель рабочей жидкости, а следовательно, и скорость перемещения машины. При эксцентриситете  насоса, равным нулю, производительность насоса тоже равно 0; ротор гидромотора не вращается. Гидромотор через механический редуктор 12 приводит во вращение две приводные звёздочки 13, которые синхронно вращаются в разные стороны. Одна из них является тяговой при движении комбайна в одну сторону, а другая - при движении в другую сторону. К маслопроводам 7 и 11 подсоединены предохранительные клапаны ПК2 и ПК3, которые настроены на давление срабатывания 110 кгс/см2 и защищает основной насос Н и весь механизм перемещения от перегрузок. Два предохранительных клапана необходимы потому, что в зависимости от направления вращения приводного двигателя и знака эксцентриситета насоса  (-+), рабочая жидкость может подаваться к гидромотору по маслопроводу 7 или 11. При этом ротор гидромотора будет вращаться в том или другом направлении.

      26. Достоинства и недостатки перфораторного бурения.

   Основное достоинство ударно-поворотного бурения — возмож­ность бурить породы любой крепости. К недостаткам следует отнести периодичность воздействия инстру­мента на породу, причем время, затрачиваемое на удар, в десятки раз меньше времени на движение инструмента но направлению к за­бою, отскок и поворот. Кроме того, для этого способа характерны зна­чительное пылеобразование, шум и вибрация при работе.

   Ударно-поворотное   бурение шпуров и скважин осуществляется с помощью пневматических пер­фораторов и станков ударно-ка­натного типа.

      27. Основное оборудование при гидродобыче полезных ископаемых.

   Сущность гидромеханизации заключается в использовании энергии потока воды. Вода подаётся насосом к гидромонитору и выбрасывается из ствола в виде компактной струи, которая размывает и разрушает некрепкие породы (глина, песок). Образовавшаяся при этом пульпа (смесь воды и горной массы) транспортируется самотёком по желобам или нагнетается по трубам насосом. Существует несколько способов добычи породы: гидравлический (гидромониторный) с помощью гидромониторов, из насадки которого выбрасывается струя с большим напором; взрывогидравлический, производится предварительное взрыхливание породы взрывом; механогидравлический, предусматривающий разрушение породы механическим способом, а смыв отбитой массы производится струёй воды.

      28. Буровой инструмент отбойных молотков, электросверл и перфораторов.

   Производительность бурения в значительной мере определяется формой и качеством бурового инструмента — резцов и штанг. Раз­личают два основных типа резцов: для бурения по углю и для буре­ния по породе.

   Резцы обычно изготовляют штамповкой из легированной стали и армируют пластинками твердого сплава: ВК-6, ВК-8 или ВК-8В. Съемный буровой резец состоит из пера, тела резца  и хвостовика  для крепления резца в штанге. Различают переднюю грань  резца и заднюю грань. Пересечение этих граней образует главную режущую кромку  и кромку  рассечки. Углы заточки резца определяются положением плоскости резания и основной плоскости.

   Для вращательного бурения ручными сверлами применяют шнековые штанги с ромбическим сечением без промывки шпура и полые шестигранные или цилиндрические — для бурения с промывкой.

   Для ручных свёрл пользуются комплектом из трёх или пяти буровых штанг длиной 0,8-1; 1,8-1,9 м.

      29. Конструкция основания и перекрытия крепи ФАЗОС.

   Основным звеном крепи Фазос является двухстоечная секция. В состав секции входит: основание правое, основание левое, верхняк (перекрытие), гидросистема, гидроопора (гидростойка), домкрат передвижки секции, домкрат перекрытия, система передвижки, завальное перекрытие, передний  и задний соединители.

   Правое и левое основание служат для переноса давлений горной массы на почву.

   Тех. Данные:

   - длина 1925 мм;

   - ширина 570 мм;

   - высота 750 мм;

   - масса 817 кг.

   Верхняк изготовлен в форме плиты. Имеет 2 гнезда для установки гидростоек в середине проушины для соединения домкрата верхняка:

   - длина 2780 мм;

   - ширина 1700 мм;

   - высота 610 мм;

   - масса 2305 кг.

      30. Назначение и устройство станка СБШ-250МН.

   К станкам шарошечного бурения относят машину СБШ-250 МН. Буровые штанги  при­водятся во вращение асин­хронным двигателем  че­рез редуктор  и муфту. Питание электродвигателя и подача в скважину воздушно-водяной смеси осуще­ствляются через гибкую гирлянду с электрическим кабелем, воздушным и водяным шлангами. Вода и сжатый воздух подво­дятся к буровому инструменту через сальниковое устройство. Вращатель и опорный узел заключены в общую каретку, кото­рая перемещается по направляющим мачты. Мачта устанавли­вается с помощью цапф на подшипниках опорной рамы станка. Механизм подачи (установленный также на мачте станка) состоит из двух гидроцилиндров, неподвижных и подвижных  блоков и системы верх­них  и нижних  канатов. Верхние канаты соединены с вращателем, нижние — с опорным узлом. При выдвижении штока гидроцилиндра нижние канаты натягиваются, верхние — ослаб­ляются; происходит подача бурового инструмента на забой. При обратном движении штока буровой инструмент поднимается из скважины. Четырехкратная полиспастная система позволяет при ходе поршня гидроцилиндра на 2 м перемещать буровой инструмент на расстояние 8 м, т. е. на длину одной штанги. Штанги наращиваются автоматически с помощью установленной на мачте поворачивающейся кассеты с комплектом штанг.

      31. Классификация буровых станков.

Бурильные установки на тележках можно классифицировать по следующим основным признакам:

по схеме бурения шпуров — на фронтальные и радиально-фронтальные, при фронтальной схеме обуривается только лобовая часть забоя выработки; при радиально-фронтальной — помимо лобовой части забоя обуриваются также кровля и бока выработки;

по типу ходового устройства — на колесно-рельсовый, гусе­ничный и пневмоколесный ход;

по способу передвижения — на самоходные и несамоходные;

по типу двигателя привода хода — на электрический, пневма­тический или дизельный;

по числу установленных на тележке бурильных машин — с од­ной машиной, двумя, реже с большим числом;

по типу бурильной головки — на вращательные, вращательно-ударные, реже на ударно-поворотные и вращательно-ударные.

      32. Виды режущего инструмента горных машин.

   Режущий инструмент по виду и назначению можно классифицировать следующим образом:

   - резцы, применяющиеся для выемочных и проходческих машин; они бывают одностороннего и двустороннего действия; последние применяют при реверсировании исполнительного органа для работы в забое по двусторонней или челноковой схеме;

   - ножи — режущий инструмент для стругов; выполняются в виде пластин, имеющих большую ширину режущей кромки;

   - буровые коронки — режущий инструмент бурильных машин; образуют цилиндрические или кольцевые врубы;

   - фрезы, обрабатывающие забой периферийными режущими гранями; стружка при этом имеет серповидную форму;        

   - шарошки - инструмент, раздавливающий породу забоя контактными поверхностями; применяются для проходческих комбайнов, работающих на крепких породах;

   - пики и подобные им инструменты, применяющиеся в машинах ударного действия (например, в отбойных молотках).

      33. Основные узлы выемочных машин. Их назначение и компановка.

   Исполнительный орган предназначен для отделения породы от массива, а в некоторых  случаях и для погрузки руды на конвейер. Передаточный механизм привода исполнительного органа предназначен для передвижения от вала двигателя к исполнительному органу и другим узлам машины. Механизм перемещения предназначен для перемещения машины вдоль лавы. Двигатель, который может быть электрическим или пневматическим. Служит для привода исполнительного органа, механизма перемещения и других узлов машин. Грузчик  применяют в некоторых случаях для погрузки руды на конвейер. Кроме этого машины имеют дистанционное управление, оросительное устройство для пылеподавления, электрическое оборудование для освещения  рабочего места, телефон, электрическую сигнализацию между машиной и погрузочным пунктом  на штреке и ряд других вспомогательных систем.

      34. Условия применения струговых установок. Преимущества, недостатки.

   Наибольшее распространение получили быстроходные зубчатые струговые установки. Исполни­тельный орган — струг  челнокового действия, оснащенный рез­цами, перемещается при работе по почве пласта вдоль конвейера  со стороны забоя с помощью бесконечной тяговой цепи и двух элект­роприводов, нижнего и верхнего. Конвейер также передвигается вслед за выемкой угля. Струг снимает срез угля толщиной 50—150 мм почти на полную мощность пласта по всей длине лавы.

   Необходимым условием применения струговой выемки является спокойное залегание пласта и хорошая устойчивости боковых пород.

   Применение струговой выемки осложняется при наличии в пласте крупных и крепких включений колчедана, кварца, породных прослойков. Мягкая и неровная почва также противопоказана для применения струговой выемки.

   Выемка угля стругами по сравнению с комбайновой выемкой имеет ряд преимуществ:

   - улучшается сортность угля и снижаются энергозатраты;

   - создаются более безопасные условия для отработки пластов, опасных по газу и пыли;

   - простота конструкции и отсутствие передачи электроэнергии по силовому гибкому кабелю к движущейся машине;

   - возможность эффективной выемки весьма тонких пластов мощ­ностью 0,3—0,7 м;

   - более простая (рассредоточенная) схема организации работ по длине лавы;

   - относительная простота полной механизации и автоматизации всех процессов и операций в очистном забое с выводом из него рабочих.

      35. Крепь поддерживающего типа.

   У поддерживающих крепей длина проекции на горизонтальную плоскость оградительного элемента равна нулю и элемент выполнен в виде вертикально расположенного щитка (крепи М103, КД80, М87, МТ). Поддерживающая крепь поддерживает породы кровли над всем рабочим пространством. Линия обрушения пород кровли проходит за рабочим пространством. Применяется на тонких пластах и на пластах средней мощности. 

На главную



Hosted by uCoz